6 rzeczy, które musisz wiedzieć o platynowanych anodach tytanowych (5)

(Dalszy)

Produkcja platynowanych anod tytanowych ewoluowała i uległa poprawie w ciągu ostatnich dwóch dekad. Chociaż technika osadzania galwanicznego do powlekania platyny jest nadal popularna, trudności w uzyskaniu przyczepnej powłoki na tytanie zostały przezwyciężone poprzez wstępne szorstkowanie powierzchni tytanu i wstępne pokrycie wytrawionego podłoża bardzo cienką warstwą przewodzącego podkładu.

Według niektórych badań grubość powłoki platyny zazwyczaj waha się od jednego do pięciu mikronów, a w specjalnych zastosowaniach ochrony katodowej (grubość) może sięgać nawet 20 mikronów. Do ochrony katodowej pomostów mostów lądowych opracowano tytan z rdzeniem miedzianym i powłoką z platyny o grubości 2,5- mikronów. Z badań wynika ponadto, że w stężonym roztworze NaCl zużycie platyny może wynosić mniej niż 0,1 mikrograma na amperogodzinę, podczas gdy w wodzie morskiej (dziesięcioprocentowe nasycenie) może wzrosnąć do jednego mikrograma na amperogodzinę.

W przypadku systemów ochrony katodowej skraplaczy elektrowni wykorzystujących mieszaninę wody rzecznej i morskiej, zużycie platyny gwałtownie wzrasta w wyniku jednoczesnego wydzielania się tlenu wraz z chlorem, a w przypadku wody słonej ze względu na obecność rozpuszczonych substancji stałych, zużycie platyna wzrosła do dziesiątek mikrogramów na amperogodzinę.

W przypadku galwanizacji niklem obecność środków rozjaśniających może mieć wpływ na zużycie platyny, natomiast zawartość cukru w ​​surowcu solankowym w zbiornikach stalowych wpływa na tempo zużycia platyny.

(Ciąg dalszy)